引言

在塑料成型工艺中，压缩模和注射模的浇注系统是决定产品质量的核心组件。随着精密制造要求的提升，浇注系统零件的检测已成为模具维护与质量控制的关键环节。浇注系统的微小缺陷可能导致熔料填充不均、制品翘曲甚至模具损伤，因此建立科学的检测体系尤为重要。本文将系统阐述浇注系统零件的检测范围、项目、方法及仪器，为行业提供实践指导依据。

检测范围

浇注系统检测覆盖压缩模与注射模的完整流道体系，主要包含以下零件：

• 主流道衬套与分流锥的配合精度
• 分流道截面的几何一致性
• 浇口尺寸与表面粗糙度
• 冷料穴的深度与倒锥角度
• 热流道系统的加热元件性能
• 各连接部位的密封配合面

特别需关注直径≤1mm的微型浇口和具有曲面过渡的异型流道，这些区域易产生应力集中与磨损。

检测项目

• 尺寸精度检测：流道直径偏差控制在±0.02mm，浇口长度公差±0.05mm
• 表面质量检测：Ra值≤0.4μm，无电火花加工微裂纹
• 材料性能检测
• ：H13钢硬度HRC48-52，钨钢镀层厚度20-30μm
• 配合间隙检测：分型面间隙≤0.02mm，热流道喷嘴同轴度0.01mm
• 热变形检测：200℃工况下膨胀量≤0.05%
• 耐腐蚀检测：盐雾试验240小时无点蚀

检测方法

• 三坐标测量法：采用接触式探针对复杂曲面进行点云数据采集，精度可达0.5μm
• 白光干涉仪检测：适用于微米级表面粗糙度测量，分辨率1nm
• 超声波探伤：检测内部裂纹缺陷，可发现深度≥0.1mm的隐蔽损伤
• 热成像分析法：通过红外热像仪监测热流道温度分布均匀性
• 流变性能测试：使用模流分析软件模拟熔体流动状态

检测仪器

• 精密型三坐标测量机：配备RENISHAW SP25M扫描探头，测量范围800×600×400mm
• 数字式轮廓仪：采用λ=650nm激光光源，纵向分辨率0.8nm
• 显微硬度计：配备努氏压头，载荷范围10-1000gf
• 热流道测试仪：可模拟0-450℃工况，温度波动±0.5℃
• 工业内窥镜：直径3.9mm的柔性探头带200万像素CMOS传感器

检测流程控制要点

• 检测环境需保持20±1℃恒温，湿度≤60%RH
• 检测前进行4小时以上的温度平衡
• 基准面选择优先采用模具分型面
• 关键尺寸执行三次重复测量取均值
• 表面粗糙度测量需选取轴向三个等分截面

结论

通过建立覆盖几何尺寸、表面特性、材料性能的完整检测体系，可有效控制浇注系统零件质量。建议采用数字化检测系统实现数据自动采集与分析，结合SPC统计过程控制方法，将关键尺寸CPK值提升至1.33以上。未来发展方向将聚焦于在线检测技术与AI缺陷识别系统的深度融合，以实现模具检测的智能化升级。

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